Por que uma fábrica conectada pode acelerar suas metas de zero líquido.

Os benefícios para os fabricantes são muitos.

É o ano de 2022 e a digitalização das fábricas não é mais uma vantagem competitiva, mas crucial para a sobrevivência no mundo industrial. A pandemia acelerou a necessidade de adaptar e implementar processos digitais para lidar e aumentar a produção da fábrica e, ao mesmo tempo, lidar com a escassez de mão de obra e os bloqueios. Junte a necessidade de eficiência à necessidade de aderir às novas e rigorosas regulamentações climáticas europeias e você não terá escolha a não ser começar a trazer as fábricas para a era digital.

Embora as rodas estejam em movimento para os fabricantes há anos, a redução das emissões de carbono só é possível em grande escala e com impacto real devido aos recentes desenvolvimentos tecnológicos. É estimado que tecnologias habilitadas para IoT e 5G, como impressão 3D, sensores inteligentes e automação, têm o potencial de reduzir as emissões em 2,7-3,3 milhões de toneladas de CO anualmente no Reino Unido. - números que até agora pareciam exagerados.

“É o ano de 2022 e a digitalização das fábricas não é mais uma vantagem competitiva, mas crucial para a sobrevivência no mundo industrial.”

A realidade é que os fabricantes já estão correndo para se conectar e liderar o caminho da sustentabilidade. Mais recentemente, British Sugar implementada uma rede 4G privada personalizada que conecta vários sites para alcançar a fabricação de “próxima geração”. A Innocent Drinks construiu recentemente seu fábrica sustentável em Roterdã, alegando que será uma das primeiras fábricas neutras em carbono do mundo, que dependerá não apenas da tecnologia digital, mas se concentrará na reutilização do calor e na produção de sua própria energia verde.

Em um cenário competitivo que ainda está pronto para a inovação, as fábricas conectadas são o caminho mais barato e rápido para atingir suas metas de zero líquido. Aqui está o porquê.

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1. Dados e métricas em tempo real.
‍Sensores inteligentes — sejam eles sem fio, conectados a funcionários ou máquinas — oferecem dados em tempo real que podem mostrar exatamente como os processos são realizados e, portanto, onde eles podem ser otimizados para reduzir o desperdício. Métricas e dados oferecem rastreabilidade e responsabilidade enquanto os processos estão acontecendo, permitindo que você se adapte simultaneamente. Essa disponibilidade em tempo real também pode ser aplicada para melhorar a qualidade dos produtos para que os produtos acabados sejam feitos para durar, diminuindo assim a necessidade de produção desnecessária.

Acima de tudo, dados e métricas trazem total clareza. Entender o tamanho exato da pegada de carbono da sua fábrica é o primeiro passo para agir para reduzi-la.
É importante observar que a coleta de dados é o primeiro passo para reduzir as emissões de carbono, mas a segunda e igualmente importante parte da equação é analisá-los com eficiência. Aqui também, a tecnologia analítica correta precisa estar instalada.

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2. Diminuição do tempo de inatividade inesperado
‍O tempo de inatividade na fábrica é um problema comum para os fabricantes, não só sentido no bolso, mas também em seu impacto ambiental. Em refinarias de petróleo, por exemplo, tempo de inatividade inesperado devido à sobrepressão do maquinário provoca “queima”, que é responsável pela liberação anual de 145 bilhões de metros cúbicos (BCM) de gás na atmosfera. Por outro lado, o custo médio de uma hora de inatividade não planejada é de $532.000 USD com um custo anual estimado de $172 bilhões de USD. A tecnologia, como inteligência artificial para manutenção preditiva em máquinas ou realidade aumentada para solução de problemas, reduz o tempo de inatividade inesperado e ajuda os fabricantes a planejar com antecedência, em vez de lidar com repercussões financeiras e ambientais inesperadas.

“Nas refinarias de petróleo, por exemplo, o tempo de inatividade inesperado devido à sobrepressão do maquinário causa 'queima', responsável pela liberação anual de 145 bilhões de metros cúbicos (BCM) de gás na atmosfera.”

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3. Maior eficiência energética.
‍Conectar sua fábrica permite uma abordagem circular à fabricação. Isso vai além do uso de painéis solares ou moinhos de vento para alimentar a fabricação, mas reutiliza a energia produzida como subproduto da fabricação para aquecer ou resfriar outras partes de sua planta. Para exemplo, usando a tecnologia de bomba de calor, os fabricantes podem capturar o calor residual da refrigeração e, em seguida, aumentar a temperatura para produzir calor adequado para outros fins de produção.

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4. Redução impactante de resíduos.
‍No centro de uma fábrica conectada estão soluções tecnológicas como robótica, IA, IoT, computação em nuvem e análise de dados, que contribuem para processos de produção mais simplificados e, como resultado, uma redução substancial do desperdício.

A redução de resíduos também pode ser alcançada por meio do próprio processo de fabricação; como a implementação de tecnologias de impressão 3D para produzir, em vez de depender da fabricação subtrativa tradicional. Aqui também, as tecnologias conectadas desempenham um papel no suporte proativo e preventivo para que o tempo de inatividade seja reduzido (e o desperdício subsequente) seja reduzido. Dessa forma, a fabricação em 3D reduz o desperdício em duas frentes.

“A visibilidade e a clareza que as fábricas conectadas oferecem são incomparáveis como ferramenta para reduzir as emissões de carbono.”

A visibilidade e a clareza que as fábricas conectadas oferecem são incomparáveis como ferramenta para reduzir as emissões de carbono. A IA inteligente também permite uma modelagem preditiva precisa que evita que o desperdício aconteça em primeiro lugar — ela permite que as fábricas estejam “no ataque” e sejam proativas em vez de ter que “compensar” as emissões de carbono após o fato. No entanto, ficar on-line não é tão fácil quanto parece. É necessário estabelecer uma infraestrutura física que permita que os dados sejam transmitidos da área de produção para um data center local ou remoto, onde os dados possam ser processados com um computador poderoso. Após esse procedimento, os insights são transmitidos de volta à fábrica. Ter uma infraestrutura forte, como 5G, é, portanto, fundamental para acelerar suas metas de zero líquido.

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Quer saber quais tecnologias podem ser implementadas em seu processo de fabricação atualmente? Leia nosso notícia.